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行業新聞

大小型電泳設備及電泳流水線操作規範

更新時間:2016-09-21 23:09:09 點擊數:5414

大小型電泳設備及電泳流水線操作規範

二、陰極電泳工藝流程簡介:
   超濾有卷式和管式兩種。超濾設備是電堆積塗裝的首要輔佐設備,選用合適的超濾設備,它將供給滿足的超濾液,供塗裝後工件的後衝刷,一起也能夠挑選性地鏟除槽液中某些低分子物質或電解質等,抵達槽液淨化的意圖。當超濾液電導過高,可排放部分超濾液,替換去離子水,添加部分助溶劑和有機酸加以調整。
5、過濾設備
  為及時鏟除電堆積塗料作業液的雜質粒子,體係應設有過濾設備,一般有過濾筒和過濾袋二種。
6、烘烤設備
烘烤設備須考慮對被塗材料的耐熱及厚薄加以歸納考慮。為保證塗膜質量,可選用對流辦法以行進熱傳導的效果,抵達塗層色彩均勻的意圖。
7、直流電源
  直流電源是供給電堆積進程的動力設備,其波紋係數一般小於5%,最高運用電壓盡或許與電泳漆的作業電壓接近。塗裝時所需電流密度應為20安/米2,電源電壓應挑選可調式,直流電源設備能夠選用可控矽或矽管及調壓整流辦法。起動可選用軟起動。
8、熱交換設備、水洗設備、電堆積液的裝備設備(略)

四、陰極電泳建槽及塗裝
1、配比(分量比)
    稱謂        黑漿      基料      去離子水
   亮光雙組份       1       4        5~10
   啞光雙組份       1       3        4~8
2、進程:
(1)清洗電泳槽循環管道
A.清洗電泳槽中的可見雜質粒子、塵土和油汙。
B.再將適量乳化劑、有機酸、溶劑投入電泳槽內,並灌滿自來水,循環3-5小時,清洗電泳槽和循環管道內的油汙,中和槽中堿性雜質,然後排放用於清洗水洗槽和陽極罩。
C.別離再用去離子水清洗電泳槽、循環管道及泵內的雜質離子。
(2)電泳液的配比:
依據電泳槽的規範核算出所需原漆量,按要求用去離子水將原漆稀釋至規則漆液固含量。並經280-350目過濾網過濾入槽,讓電泳漆循環熟化24小時。

(1)電泳溫度:
一般操控在30-35℃之間,漆膜厚度隨溫度升高而添加。
(2)施工電壓:
  依據不同型材,極板之間不同的距離,施工電壓一般操控在80-180V。
(3)電泳時刻:
依據漆膜厚度,一般操控在40—90秒。
(4)烘烤:
烘烤溫度在180℃,時刻操控在30分鍾左右。

留神事項:
A.配漆時所用去離子水導電率不得高於5µs/cm。
B.配完漆液後,要求主副槽液位差在5-250px之間,以保證槽液的正常循環。
C.工件電泳好後,在槽內停放時刻不能過長,不然漆膜將被溶解。
D.如工件在操作進程中落入電泳槽內,應及時取出。
E.前處理是要害,它將直接影響電泳塗裝質量和漆液的安穩,以及電泳漆的防腐性功用。
F.不允許將油汙、堿性物質帶入漆槽內。

五、保護陰極電泳塗裝的若幹重要事項
1、漆液固含量
漆液固體份一般操控在12-18%(依據顏基比的不同),因為不斷地電泳,漆液固含量不斷下降,所以有必要依據加工量(加工麵積)算出一個作業周期所需用漆量,添加漆時以槽液或去離子水作為稀釋液,稀釋後通過濾入槽,選用少數屢次參加法為好,盡或許堅持漆液的固含量在必定規劃之內,一起堅持主副槽的落差。假定固含量偏低,簡略發生槽液安穩性差,電泳膜偏薄,泳透率下降等害處。
2、漆液PH值
漆液PH值一般操控在6.3+0.3以內,假定PH值偏低,可加速陽極液的更新或用超濾液加以調整。有必要常常盯梢查驗。
3、關於電導率
電導率是電泳槽液的根柢政策之一,一般操控在1100—1700µs/cm,它首要用於衡量槽液的導電性,具有較高電導率的電泳塗料可得到滿足高的泳透率,因而,電導率越高,泳透率越高,但高的電導率有必要是因為電泳塗料自身的電導率而得到的,在另一種狀況下,因為電泳施工進程中的槽液汙染而導致槽液中的金屬鹽類雜離子的濃度過高,然後引起槽液的電導率升高,此刻會構成塗料的泳透率下降,咱們常見到電泳槽液在作業一段時刻往後泳透率相對下降就有這一類的原因,這種狀況,可通過加強前處理清洗和超濾等辦法進行槽液的保護。
4、助溶劑添加
電泳塗料槽液中含有少數的助溶劑,它有助於電泳塗膜在堆積時聚結,然後構成均一的塗膜,因而,助溶劑的含量有必要堅持在一個正常的規劃之內,過低的溶劑含量會構成堆積塗膜的黏度過大,不易聚結,易構成成膜過薄,流平差等現象,過高的溶劑含量,會大大下降塗膜的黏度,濕膜發粘,電導率增大,然後引起泳透率大大下降,漆膜疏鬆,功用下降。假定正常的操作,而且槽液的更新期不太長的狀況下,一般不需求添加助溶劑,假定槽液溫度長時刻過高、或接連多日不電泳、漆液溶劑含量將會下降,堅持必定的溶劑含量是槽液安穩的一個重要政策,所以需恰當補加助溶劑。
5、循環體係
循環體係首要效果有:防止顏填料堆積,使槽液溫度均勻,消泡效果(消除電泳時工件外表發生的氣泡,並將氣泡移至副槽)。循環體係需常常查看,以保證漆槽處於正常的作業狀況。
6、漆液的立異
需常常翻開電泳槽的過濾體係,以保證正常的漆膜外觀。如沒有過濾體係,須守時翻槽,行將漆液悉數打出,清洗電泳槽,並將漆液從頭過濾入槽。
7、極板和掛具的清洗
在掛具運用進程中有必要保證其超卓的導電性,特別要留神常常查看陽極板(不鏽鋼板),並常常鏟除其外表的汙染物。
8、電泳漆的更新周期
更新周期是電泳槽液的重要政策之一,它標明的是槽液中添加的塗料固含抵達槽液華夏有固含量時,所需求的時刻,陰極電泳塗料常常推薦槽液的更新時刻為2-8周,在此刻刻內,按正常的施工工藝運用,塗料作業正常,即便需求調整,也僅須較小的調整即可,而抵達8周以上,則需求對槽液進行較大的調整方可保證槽液正常的運用,這首要是因為槽液更新太慢,塗料長時刻在低固含下循環,有機物的老化,助溶劑的許多蒸發而引起,因而,在塗裝線規劃和塗裝作業中,應盡或許的縮短更新周期。

六、陰極電泳漆膜的若幹害處及其防治
1、顆粒(疙瘩)
在烘幹後的電泳漆膜外表,存在有手感粗糙的(或肉眼可見的)較硬的粒子,稱為顆粒。
發生原因:
(1)  槽液過濾不良,電泳槽液有堆積物、凝集物或其它異物。
(2)  電泳後衝刷液髒或衝刷水中含漆濃度過高。
(3)  烘幹爐髒。
(4)  磷化後的水洗不淨,進入電泳槽的被塗物不潔淨。
(5)  塗裝環境髒,磷化後和電泳後濕膜,曬幹時受汙染。
(6)  後道衝刷水的堿性過高,使得衝刷不掉的漆液在水中溶解性差。
(7)  槽液外表漆液活動不良,槽液外表的氣泡過多。
(8)  前處理未將金屬外表的氧化顆粒鏟除。
(9)  漆膜低於必定厚度。
(10)漆槽中雜質離子濃度高,或有堿性雜質帶入槽中,使得電泳樹脂從水中分出。
  防治辦法:
(1)  盡或許防止塵土帶入漆槽,加強電泳槽液的過濾。悉數循環的漆液應悉數通過過濾設備,漆槽規劃時,盡或許防止有“死角”,防止顏填料堆積。
(2)  勤替換後道清洗液,清洗液最好有過濾,一起做個溢流口,削減清洗液外表的泡沫。
(3)  守時拾掇烘幹室和空氣過濾器,查看平衡體係和漏氣狀況。
(4)  加強磷化後的衝刷,要洗淨浮在工件外表上的磷化殘渣。查看去離子水循環洗槽的過濾器是否阻塞,防止被塗物外表的二次汙染。
(5)  塗裝環境應堅持清潔,磷化至電泳槽之間和電泳後瀝幹(進入烘幹室前),應設間壁查看並消除周圍空氣的塵土源。
(6)  後道清洗水的PH操控在中性。
(7)  添加槽液外表流速。
(8)  用打磨的辦法鏟除工件外表的氧化顆粒。
(9)  漆膜厚度操控在要求規劃之內。
(10)防止將堿性雜質和其它雜質離子帶入電泳槽。常常排放超濾液,去除槽中雜質離子。
2、陷穴(縮孔)
  由外界構成被塗物外表、磷化膜或電泳濕膜上附有塵土、油分等,或在漆膜中混有與電泳塗料不相溶的異物,它們成為陷穴中心,並構成烘幹初期的流展才華不均衡而發生火山口狀的凹坑,直徑一般為0.5-3.0mm,不露底的稱為陷穴、凹坑,露底的稱為縮孔。
發生原因:
(1)  槽液中混入異物(油分、灰分),油漂浮在電泳槽液外表或乳化在槽液中。
(2)  被塗物被異物汙染(如塵土、運送鏈上墜落的潤滑油、油性鐵粉、與電泳漆不相溶油漆的塵土、吹幹用的壓縮空氣中有油汙,濕膜曬幹時受環境汙染)。
(3)  前處理脫脂不良,磷化膜上有油汙。、
(4)  電泳後衝刷時清洗液中混入異物(油分、塵土)。
(5)  烘幹爐內不淨或循環風內含油分。
(6)  去離了水的水質欠好,使得補給塗料在水中溶解不良。
防治辦法:
(1)  在槽液循環體係應設除油過濾袋,以除掉汙物,及時去除滯於副槽液麵的油汙。
(2)  堅持塗裝環境潔淨,運送鏈(規劃要防止潤滑油滴落)、掛具要清潔,所用壓縮空氣應無油,防止塵土、其它漆霧和油汙落到被塗工件上。不允許帶油汙和灰土的被塗工件進入電泳槽,工件在電泳前後與環境觸摸段設置間壁。
(3)  加強前處理的脫脂工序,保證磷化膜上無汙染。

(4)  堅持電泳後衝刷的水質,加強清洗液的過濾。在衝刷後至烘幹之間要設防通廊。
(5)  堅持烘幹室和循環熱風的清潔。
(6)  嚴峻操控稀釋用的去離子質量,保證電泳漆溶解於水中,並通過濾入槽。
3、針孔
在漆膜上發生針狀小凹坑現象稱為針孔,它與陷穴(麻坑)的區別是後者有凹坑,中心部一般有成為中心的異物,凹坑的周圍是漆膜堆積凹起。
依據發生的原因,針孔有以下幾種:
(1)  再溶解性針孔:泳塗的濕漆膜在電泳後衝刷不及時,塗膜再溶解而發生針孔。
(2)  氣體針孔:在電泳進程中,因為電解反響劇烈,發生氣泡過多脫泡不良;槽液溫度偏低或拌和不充沛,電泳時附在工件外表的氣泡被漆膜包裹,在烘幹進程中氣泡割裂而呈現針孔。
(3)  帶電入槽階梯式針孔:因為工件剛入槽時,槽液對工件外表濕潤不良,此刻的電流又特別大,電解反響劇烈,使得槽液外表的氣泡和作業外表發生的氣泡被關閉在漆膜內,漆膜烘幹後構成氣泡針孔,易發生在被塗工件的下部。
(4)  水洗針孔:濕膜電滲不行或衝刷水壓過大。
(5)  漆膜太薄。
(6)  顏基比過高,漆膜烘幹時活動性差,無法加添電泳時發生的針孔。
(7)  被塗材料外表太疏鬆,烘幹時露出孔隙。
(8)  濕膜的溶劑含量過低,使得漆膜烘幹時活動性差。
防冶辦法:
(1)  工件經泳塗成膜後,離開槽液應立即用UF液(或純水)衝刷,以消除再溶解性針孔。
(2)  在電泳塗裝時,應操控漆液中雜質離子的濃度,如超濾液電導過高,要排放超濾液,由此盡或許削減水的電解反響。陽極罩除酸要正常,使得漆液PH值操控在必定規劃之內。磷化膜孔隙率高也易含氣泡,磷化膜應盡或許細些。此外還需保證漆液上下的流速,及在工藝規則的溫度下電泳
(3)  為消除帶電入槽的階梯式針孔,要求槽液外表大於0.2m/s,以消除堆積泡沫,在帶電入槽的通電辦法出產時,防止運送鏈速度過低。選用分段升壓的辦法,使得初步電壓低,緩解初步水的電解反響。
(4)  為消除水洗針孔,要保證滿足的電泳時刻,濕膜溶劑含量不宜過高,使得漆膜的電滲性好,以取得細密的漆膜。後衝刷的水壓不行高於0.15mpa。
(5)  保證漆膜的厚度。
(6)  槽液的顏基比操控在正常規劃內,顏基比高的電泳漆,漆膜盡或許做厚些。
(7)  較疏鬆的材料電泳時,最好在電泳槽中預先濕潤,烘幹時,升溫不宜過急。
(8)  漆液的溶劑含量操控在必定的規劃之內,保證電泳樹脂在水中的溶解,一起行進烘幹漆膜的活動性。
4、塗膜太薄
泳塗後工件外表的單調漆膜厚度低於所選用電泳塗料技能條件或工藝規則的膜厚。
發生原因:
(1)  槽液的固體分過低。
(2)  泳塗電壓偏低,電泳時刻太短。
(3)  槽液溫度低於工藝規則的溫度規劃。
(4)  槽液中的有機溶劑含量偏低。
(5)  底材的導電性太差(工件自身、磷化膜過厚)。
(6)  板極觸摸不良或丟掉,陽極液電導太低,被塗物通電不良,極板麵積太小或極板方位欠安,極距離過大。
(7)  電泳後UF液清洗時刻過長,或工件未及時出槽發生再溶解。
(8)  槽液的PH值太低,電泳時已泳漆膜再溶解過大。
(9)  漆液中雜質離子含量高,電泳漆在水中水溶性差,泳動差。
(10)漆液中基料份太低。
防治辦法:

(1)  行進漆槽的固體分,保證固體分安穩在工藝規則的規劃內,固體分的不堅決最好操控在+0.5%之內。
(2)  行進泳塗電壓和延伸泳塗時刻,操控在合適規劃內。
(3)  留神守時拾掇熱交換器,守時查看加熱體係及示溫元件。槽液溫度操控在工藝規則規劃內。
(4)  添加有機溶劑調整劑,使其含量抵達工藝規則的規劃。
(5)  依據不同的材料,挑選不同的泳塗電壓,磷化膜不宜過厚。
(6)  查看極板是否有丟掉(腐蝕)或外表有結垢,必定要守時拾掇或替換極板,必要時可增大陽極板麵積,操控陽極液電導在必定規劃之內,查看掛具上是否有塗料附著。
(7)  縮短UF液衝刷時刻,工件及進出槽,防止漆膜再溶解。
(8)  排放超濾液鏟除過多的遊離酸,平常留神操控陽極液的PH值,使槽液PH值操控在必定規劃之內。
(9)  替換超濾液,鏟除漆液中的雜質離子。
(10)添加電泳漆基料份。
5、塗膜過厚
被塗工件外表的幹漆厚度逾越所選用電泳塗料技能條件或工藝規則的膜厚。
發生原因:
(1)  其它條件不變的前提下,泳塗電壓偏高。
(2)  其它條件不變的前提下,槽液溫度偏高。
(3)  其它條件不變的前提下,槽液的固體分過高。
(4)  其它條件不變的前提下,泳塗時刻過長(如懸鏈接連等)。
(5)  槽液熟化時刻太短,槽液中的有機溶劑含量過高。
(6)  陰/陽極比不對,陽極方位安排不妥。
防治辦法:
(1)  調低泳塗電壓。
(2)  槽液溫度必定不能高出工藝規則,特別是陰極電泳漆,當漆溫過高,將會影響槽液的安穩性,堅持槽液溫度在工藝規則的溫度規劃內。
(3)  將固體分降到工藝規則之內,固體分過高不隻使塗膜過厚,工件外表的氣泡不易消除,也添加後衝刷的困難。
(4)  操控泳塗時刻(在接連出產時應盡或許防止停鏈)。
(5)  操控槽液中的有機溶劑含量,假定溶劑含量過高可排放超濾液,添加去離子水。延伸新配槽液的熟化時刻。補加新漆時,盡或許選用少數屢次的參加法。
(6)  調整極比和陽極安排的方位。
6、水滴跡
電泳塗膜烘幹後部分外表上有高低不平的水滴斑狀的害處。
發生原因:
(1)  在入烘箱前,濕電泳塗膜外表上有水滴,水洗後附著的水滴未蒸發掉(曬幹區溫度太高)或未吹去。
(2)  烘幹前從掛具上滴落的水滴。
(3)  電泳水洗後,被塗物上有水洗液積存。
(4)  究竟純水洗的純水量短少。
(5)  所構成的濕電泳塗膜過厚、安排鬆軟、電滲性差、抗水滴性差。
(6)  進入烘幹室後溫度過急。
防治辦法:
(1)  在烘幹前吹掉水滴,下降曬幹區的溫度,將曬幹區的溫度調整到30-40℃。
(2)  選用辦法,防止掛具上的水滴滴落在被塗物上。
(3)  吹去積存的清洗水或開工藝孔或改動裝掛辦法,處理被塗物上的積水問題。
(4)  供給滿足量的純水。
(5)  改動工藝參數或塗料組成來行進濕塗膜的抗水滴性。

(6)  在進入烘幹室時防止升溫過急,或添加預熱(60-100℃,10min)。
7、異常附著
發生原因:
(1)  被塗物外表導電不均勻,致使部分電流密度過大。
*  磷化膜汙染(指印、斑印、酸洗渣子)。
*  被塗物外表汙染(有黃鏽、清洗劑、焊藥等)
*  前處理工藝異常:脫脂不良、水洗不充沛、有脫脂液和磷化液殘留;磷化膜有發藍、黃鏽斑,由此發生的異常附著稱為前處理異常附著。
(2)槽內雜質離子汙染,電導過大,槽液中有機溶劑含量過高,灰分太低。
(3)泳塗電壓過高,槽液溫度高,構成漆膜損壞。
防治辦法:
(1)  嚴峻操控被塗物(白件)外表的質量,應無鏽跡、焊藥等。嚴峻操控前處理各道工序,改善前處理工藝,保證脫脂超卓,磷化膜均勻,水洗充沛,應無黃鏽、藍色斑。
(2)  嚴峻操控槽液中雜質離子含量,防止雜質離子混入。排放超濾液,加去離子水來操控雜質離子和有機溶劑含量,假定灰分過低,則補加色漿。
(3)  泳塗電壓不能逾越工藝規則,特別要操控被塗物入槽初期電壓,下降槽液溫度,選用較為峻峭的電泳塗裝條件,防止極距離太短。
8、漆跡
發生原因:
(1)  泳至水洗之間時刻太長。
(2)  0次水洗不完全,電泳後水洗不充沛。



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